浙江高光数控科技有限公司
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铝板雕刻机、数控开料机就选欧克雕刻机

NK260操作说明

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发表时间:2018-10-11 13:06作者:维宏

1.1 硬件介绍 4

1.1.1 结构说明 4

1.1.2 连接示意图 5

2 接线 6

2.1.1 端子板接线图 6

2.1.2 端子板端口说明 7

3 操作 9

3.1 回机械原点 9

3.2 主轴参数调整 9

3.3 测试开、测试关 10

3.4 对刀 11

3.4.1 软件界面 11

3.4.2 浮动对刀 12

3.4.3 固定对刀 12

3.4.4 偏置设定 14

3.4.4.1 工件坐标系 14

3.4.5 手动对刀的软件界面 14

3.5 速度调整 16

3.5.1 进给速度设定 16

3.5.2 空程速度设定 17

3.6 仿真与轨迹 17

3.6.1 仿真操作 17

3.6.2 运动轨迹 20

3.7 日志 20

3.8 程序文件管理 21

3.8.1 加工向导 21

3.8.2 加工统计 21

3.8.3 程序文件 22

3.9 手轮操作 26

3.9.1 手轮模式 26

3.9.2 手轮引导 27

3.10 网络连接与共享 27

3.10.1 设置IP 27

3.10.1.1 通过路由连接 28

3.10.1.2 多台集成数控系统连接 28

3.10.2 验证连接设置 29

3.10.3 通过FTP实现计算机管理NK260网络文件 29

3.10.4 通过网络共享实现计算机管理NK260网络文件 30

3.11 辅助功能 31

3.11.1 选择加工 31

3.11.2 断点继续 31

3.11.3 用户指令 31

3.11.4 坐标存取 32

4 维护 34

4.1 操作系统维护 34

4.1.1 软件升级 34

4.1.2 软件升级界面 35

4.2 报警信息 36

4.3 常见故障处理 38

4.3.1 主轴不转怎么办? 38

4.3.2 某一个轴(X/Y/Z)不动怎么办? 38

4.3.3 使用对刀仪对刀时机床运动到对刀仪位置后向上运动? 38

5 参数一览 39


端子板端口说明

分类

端口号

定义

说明

外部电源

+24V

直流24V电源

端子板需由外部供给电源。

COM

原点信号

X0

X机械原点

开关量输入,低电平有效;接X轴原点开关。

Y0

Y机械原点

开关量输入,低电平有效;接Y轴原点开关。

Z0

Z机械原点

开关量输入,低电平有效;接Z轴原点开关。

COM

公共端

信号公共端。

限位信号

XLAM+

X轴正向限位

开关量输入,低电平有效;接X轴正向限位开关。

XLAM-

X轴负向限位

开关量输入,低电平有效;接X轴负向限位开关。

YLAM+

Y轴正向限位

开关量输入,低电平有效;接Y轴正向限位开关。

YLAM-

Y轴负向限位

开关量输入,低电平有效;接Y轴负向限位开关。

ZLAM+

Z轴正向限位

开关量输入,低电平有效;接Z轴正向限位开关。

ZLAM-

Z轴负向限位

开关量输入,低电平有效;接Z轴负向限位开关。

COM

公共端

数字开关量信号公共端。

常用输入

SALAM

主轴报警

开关量输入信号,接主轴报警开关。

OILAM

油位检测报警

开关量输入信号,接油位检测开关。

CUT

Z轴对刀信号

开关量输入信号,接对刀信号。

W0

对刀超程保护

开关量输入信号,接对刀超程保护信号。

COM

公共端

数字开关量信号公共端。

主轴控制

SVC

模拟电压(0-10V)信号输出

控制主轴电机转速。

外接变频器的模拟电压频率指令输入端(通常为AVI/VI)。通过改变电压来控制变频器的频率,从而控制主轴转速。

GND

模拟电压的地

接变频器的模拟地(通常为ACM)。

SPIN

主轴正转

继电器输出,两个端子分别接变频器的数字地(DCM)和变频器正转输入端(常为FOR)。

OUT1

主轴反转

继电器输出,两个端子分别接变频器的数字地(DCM)和变频器反转输入端(常为REV)。

Z轴制动

BRAKE

抱闸控制

继电器输出信号。端子板提供24V,直接接电机的抱闸线圈,由此形成一个制动回路。机床正常伺服ON以后,BRAKE两端子间导通,打开Z轴抱闸。

BK+、BK-

抱闸输入两端

Z轴电缆包含2根,红色或者蓝色的为伺服输出的抱闸信号(集电极开路输出),黑色线为地线,此时应将红色线或者蓝色线接到BK+,黑色线接到端子板上的BK-。

信号灯

RED

红色报警灯

系统紧停时或者加工结束时红色指示灯亮。

GREEN

绿色工作灯

机床正常工作状态灯亮。

YELLOW

黄色工作灯

在等待状态下或加工完成空闲时该信号灯亮。

常用输出

OIL

润滑油输出

控制自动加油,继电器触点输出,加油时LED灯亮,停止加油LED灯灭。

COOL

切削液输出

继电器触点输出,两个端子间相当于一个开关。接工件切削液开关。

SCOOL

主轴冷却

继电器触点输出,两个端子间相当于一个开关。接主轴冷却开关。

OUT2

对刀吹气

继电器触点输出,两个端子间相当于一个开关。接对刀吹气开关。

OUT3

刀盘正转

继电器触点输出,两个端子间相当于一个开关。接刀盘正转开关。

OUT4

刀盘反转

继电器触点输出,两个端子间相当于一个开关。接刀盘反转开关。

备用输入

GX57-GX58

备用输入端口

可用于客户自定义备用输入。

程序控制

GX59/GX60

程序开始/程序停止

外接程序开始/停止控制按钮。


操作

回机械原点

机床坐标系是机床固有的坐标系,机床坐标系的原点也称为机械原点或机械零点,在机床出厂前经过设计制造和调试调整后,这个原点便被确定下来,它是固定的点。控制系统启动后,通常要进行机动或手动回机械原点操作。


回机械原点必要性:回机械原点之后方可使用以下功能:软限位启用、设定固定点、换刀。

回机械原点操作流程


主轴参数调整

对于主轴速度的设定,可以直接在系统界面上操作。

在自动模式下,按功能键“状态”进入【加工状态】,默认进入【坐标-自动】子功能画面,如图3‑10所示:


310 坐标-自动画面

在操控按钮栏上方的参数设置区域里,可以直接设置主轴速度。如图3‑11所示:


311 参数设置区域-主轴转速设置

用户按下“↑”“↓”移位键,移动到相应的参数设置框,再按Enter键,就会弹出参数输入框,可对选中参数进行设置。

当参数3019“忽略程序中主轴转速”设置为“是”时,文件加工时主轴转速使用的是系统设定的值,即“主轴设定速度”的值;当参数3019“忽略程序中主轴转速”设置为“否”时,文件加工时主轴转速使用的是文件程序中指定的主轴转速的值。

通过调整当前主轴倍率来控制主轴速率。计算公式为:

当前主轴速率=主轴速率×当前主轴倍率

主轴倍率选择按钮在操作面板上,如图3‑12所示:


312 主轴倍率选择按钮

主轴倍率标尺最小单位为10%(即每一格为10%)。主轴倍率调整的范围为50% ~ 150%。

测试开、测试关

快捷键分别为F2、F3,仅在【端口(A)】功能画面下有效。

按下快捷键F2或F3按钮,目标端口前的圆形指示灯将在绿色和红色之间进行切换,当测试绿灯亮起,表明端口有信号,测试红灯亮起表明端口无信号。

该组按钮主要用于模拟硬件信号,进行仿真测试。


在测试情况与真实情况下,端口前的指示灯有所区别:

测试情况下,  测试绿灯:      测试红灯:

真实情况下,      绿灯:          红灯:

取消测试

快捷键为F4,仅在【端口(A)】功能画面下有效。

按下快捷键F4,将取消模拟信号、取消仿真测试,用真实硬件信号代替模拟信号。

对刀

对刀的过程,就是在机床坐标系中确立工件坐标系具体位置的过程。


315 对刀仪使用示意图

软件界面

自动模式下【加工状态】功能区中【坐标-自动(A)】子功能画面下,按F5进入对刀界面。如图3‑16所示:按F1、F2、F5分别进行第一次对刀、第二次对刀和浮动对刀。


316 对刀子界面


浮动对刀

浮动对刀即在当前位置进行对刀操作,使用的对刀仪厚度由参数3009决定。用于设定Z轴工件原点。浮动对刀后,系统自动设定工件偏置。


一般公共偏置和刀具偏置的出厂值为0。

浮动对刀过程示意如图3‑17所示:


317 浮动对刀过程

涉及参数是:

参数

含义

设定范围

3009

对刀仪厚度

指浮动对刀时对刀仪上下表面的高度差。

0~100(mm)

此参数的设置方法为:

手动移动Z轴至工件表面某一点,将刀尖缓慢下移直至碰到工件表面,记录此时的Z轴坐标值Z1;

上抬Z轴,将浮动对刀仪放置在工件表面,缓慢移动Z轴下移,直到碰到对刀仪拿到对刀信号,记录此时的Z轴坐标值Z2;

将Z2-Z1,得到的差值即是对刀仪厚度。将该数值手动添加到参数3009。

固定对刀

固定对刀是指在机床上某一固定位置进行对刀操作。用户加工过程中,由于刀具断裂或其他原因更换刀具后,刀具的长度和夹持的位置肯定有变化,执行固定对刀重新确定刀具偏置。此对刀形式用于多刀具模式。固定对刀示意如图3‑18所示:


318 固定对刀过程

固定对刀过程是记录刀尖接触到对刀仪表面的机械坐标值,将此机械坐标值减去“固定对刀仪厚度”所得的值设置到刀具偏置中。



图3‑19 刀具偏置示意图

固定对刀操作步骤为:

根据刀具号选择刀具;

对所选择的刀具进行固定对刀操作,记录刀具偏置值;

对每把刀进行第1和2步骤操作;

选择任意一把刀移动到工件表面清零。

涉及参数是:

参数

含义

设定范围

3008

粗对刀速度

Z轴到达固定对刀仪Z机械坐标位置后,以粗对刀速度往下找对刀信号。

1~手动高速(mm/min)

3009

对刀仪厚度

指固定对刀时对刀仪表面相对于工作台表面的高度。

0~100(mm)

3010

固定对刀仪X机械坐标

指定固定对刀时对刀仪所在位置的XY机械坐标。

X/Y/Z轴工作行程下限~X/Y/Z轴工作行程上限

3011

固定对刀仪Y机械坐标

3012

固定对刀仪Z机械坐标

指定开始寻找对刀信号时Z轴机械坐标。Z轴空程走到此位置后开始以粗对刀速度往下找对刀信号。

参数“3009对刀仪厚度”的设置方法为:

手动移动Z轴至工作台表面某一点,将刀尖缓慢下移直至碰到工作台表面,记录此时的Z轴坐标值Z1;

上抬Z轴,将对刀仪放置在工作台表面,缓慢移动Z轴下移,直到碰到对刀仪拿到对刀信号,记录此时的Z轴坐标值Z2;

将Z2-Z1,得到的差值即是对刀仪厚度。手动将此参数添加到参数3009。

偏置设定

工件坐标系

工件坐标系是编程人员在编程时使用的,编程人员选择工件上的某一已知点为原点(也称程序原点),建立一个新的坐标系,称为工件坐标系。工件坐标系也是一套右手坐标系,工件坐标系原点(即工件原点)是相对于工件上的某个点确定的,相对于机械坐标原点则是可以浮动的。工件坐标系的原点选择要尽量满足编程简单、尺寸换算简单、引起的加工误差小等条件。

公共偏置针对所有坐标系,用来调整XYZ轴的工件原点,该值不会更改工件偏置值。

对工件偏置、刀具偏置、公共偏置满足以下公式:


手动对刀的软件界面

按功能键“高级”进入【高级】功能区下【坐标管理(A)】子功能画面,如324所示。用户可以在该界面中选择当前工件坐标系以及修改相应的工件偏置和公共偏置。


324 坐标管理界面

若想修改偏置值,可以先按“↑”“↓”“←”“→”移位键移动到工件偏置、公共偏置上,再按Enter键进行工件偏置或公共偏置的修改;也可以直接按主机上F6/F7选择“加深”或“抬高”修改Z轴公共偏置。

下面介绍该功能画面下的操控按钮:

选择工件坐标系

用户在【坐标管理】接面下通过“←”“→”移动键移动到要设定的工件坐标系上,按下F1即可将正在编辑的坐标系设置为当前工件坐标系。

设置X、设置Y、设置Z

分别按下快捷键F2、F3、F4后,将会把当前工件坐标系内X/Y/Z工件坐标的工件偏置设置为当前机械坐标值,相对应的YZ/XZ/XY机械坐标不改变。

选择Z轴调整值、加深、抬高

按下快捷键F5后,会调节“Z轴加深和抬高距离”,包括五个档位,分别为0.01mm、0.10mm、0.50mm、1.00mm和5.00mm。

按下快捷键F6后,Z轴的工件原点将下移“Z轴加深和抬高距离”。连续按下几次F6按钮,移动的距离为几次调动的累加值。

按下快捷键F7后,Z轴的工件原点将上移“Z轴加深和抬高距离”。连续按下几次F7按钮,移动的距离为几次调动的累加值。

加深和抬高修改的都是公共偏置的值。


325 两点分中画面

速度调整

进给速度设定

进给速度可以通过设置参数1004“默认进给速度”而设定,也可以直接在系统界面上设定。

自动模式下【加工状态】功能区中,操控按钮栏上方的参数设置区域中可以直接设置进给速度。如图3‑27所示:


327 参数设置区域-进给速度设置

按下“↑”“↓”移位键,移动到相应的参数设置框,再按Enter键,就会弹出参数输入框,可对参数进行设置。

当参数3018“忽略程序中进给速度”设置为“是”时,文件加工时进给速度使用的是系统设定的值,即“进给设定速度”的值;当参数3018“忽略程序中进给速度”设置为“否”时,文件加工时进给速度使用的是文件程序中指定的进给速度值。

进给速度还与当前进给倍率有关,通过调整当前进给倍率来控制进给速率。计算公式为:


进给倍率选择按钮在操作面板上,如图3‑28所示:


328 进给倍率选择按钮

空程速度设定

空程速度是指在G00指令下机床的运行速度。

与进给速度设定相同,空程速度可以通过设置参数1003“快速横移速度”而设定,也可以直接在系统界面上设定。设置界面如图3‑29所示:


329 参数设置区域-空程速度设置

具体设置方式与进给速度设置相同,在此不赘述。

仿真与轨迹

仿真操作

仿真功能为用户提供了一个快速而逼真的模拟加工环境。

在仿真方式下运行加工程序,系统不再驱动机床做相应的机械电气动作,而仅仅在跟踪显示窗口上高速显示刀具加工路径。通过仿真,用户可以预先了解机床要做的运动形式,防止编制加工程序时的失误而造成机床的损坏,也可以了解其他一些附加信息。

仿真操作步骤为:

【程序】功能区下【本地程序(A)】中按“↑”“↓”移位键选择一个加工文件,按下F1<载入>;


图3‑30 程序文件画面

【状态】功能区下【运动轨迹(B)】子功能画面下按下F1<仿真加工>开始仿真,并可在该画面下观察刀具加工路径(图3‑31),同时可在【当前程序(C)】子画面中看到加工范围、预计加工时间等信息(图3‑32)。


331 仿真轨迹


332 当前程序画面

按F7<退出仿真>退出仿真状态。

运动轨迹

运动轨迹画面可以以实时方式跟踪刀具加工轨迹。跟踪加工轨迹的三维实时显示功能使用户能够更直观的检测刀具所走路径,以确保加工程序不出错。在三维跟踪模式下,系统提供了丰富的操作手段方便用户从不同的视角、以合适的缩放比例查看运动轨迹。可按P、Q键切换视图视角方向。

日志

按“系统”功能键进入【系统】功能区,按字母键B进入【日志】子功能画面。

【系统】功能区下【日志】画面记录了用户重要的操作及系统事件,不仅可以浏览系统本次启动后的日志信息,而且还可以查看历史日志,如图3‑41所示:


341 日志画面

显示信息、显示警告、显示错误

快捷键依次为F3、F4、F5。

三个按钮对应显示三种类型信息,分别为一般信息、报警信息和错误信息。

显示系统

按下F6可以查看系统信息,查看系统信息需要密码。

删除

按下快捷键F7,系统将会删除所有日志。


程序文件管理

程序文件管理是对系统中的加工文件进行管理,主要完成与加工程序相关的操作。

加工向导

NK260提供了五种基本的加工向导程序:铣圆形框、铣圆形底、铣矩形框、铣矩形底和螺补向导。用户只需要填入一些简单的参数就可以完成铣圆形框和铣矩形框等操作。下面以螺补向导为例对它们进行详细介绍。

按“程序”键进入【程序文件】功能画面,按字母键C进入【加工向导】子画面,在此界面下按快捷键L即可转到螺补向导功能画面。

加工统计

该功能主要是显示当前正在加工的以及之前加工过的加工文件统计信息。

点击自动加工模式下【加工状态】功能区中的【加工统计(=)】,出现如图3‑43所示界面,加工统计界面上部分显示已加工完成文件的加工信息,如加工文件名、总加工时间、总加工长度、已加工次数。界面下半部分则显示当前加工程序的文件信息,如当前加工程序、计划加工件数、已经加工件数、单件加工时间、单件加工长度、已经加工时间和长度。其中计划加工件数即【坐标-自动(A)】界面下的[程序循环次数]。

按下快捷键F1,清除列表中所有历史统计记录。

按下快捷键F2,可将所有已经加工完成的程序文件统计信息导出到U盘等外部设备中,形成TXT文档。


343 加工统计界面

程序文件

按功能键“程序”进入【程序文件】功能画面,该界面下主要介绍【本地程序(A)】、【移动盘程序(B)】等。

进入【程序文件】功能画面后默认进入本机程序列表子画面如图3‑44所示,画面的上半部分是一个文件列表框,该框显示本机程序文件;画面的下半部分提示框显示当前选中文件的路径及驱动器可用空间;“当前文件操作进度”显示“载入”和“卸载”操作的进度。


344 本地程序画面

用户可以查找硬盘默认路径下的加工文件,并对其进行装载、编辑、删除、重命名等一系列操作,还可以新建加工文件,并对其进行编写。

载入

选中加工文件以后(按“↑”键或“↓”键移动到目标文件),按下快捷键F1,系统会自动将文件载入,界面右下侧的进度条出现载入进度,载入完成即可进行其他加工操作。

删除

选中加工文件以后,按下快捷键F3,将弹出信息提示框,提示用户是否确认删除该文件。


当选中的目标文件处于装载状态或编辑状态时,系统将不允许对其进行删除操作。

编辑

选中加工文件以后,按下快捷键F4,系统将自动弹出内嵌程序编辑器,用户可以在该编辑器中对文件内容进行编辑操作,编辑之后按F1保存并确定之后自动返回程序列表界面。


不能对当前载入的文件进行编辑。若要编辑,请先卸载当前文件。

重命名

选中加工文件以后,按下快捷键F5,系统将弹出一个文件名输入框,用户可以输入新的文件名称,按下F1确定将完成操作。

新建

按F7<新建>可进入编辑页面,可在编辑页面内输入程序内容,如图3‑45所示。


345 新建程序

按F1<保存>,跳出文件名输入对话框,如图3‑46所示。键入文件名(文件名均为大写字母)后,按确认键保存文件成功。


346 保存程序

按F4<查找>,可查询需要的程序字段,并可在查询界面按F5<下一处>搜索。按F7返回,如图3‑47所示。


347 查找界面

按F5<替换>,可查找并替换所需要更改的程序字段,输入查找内容和替换内容,进入替换界面,按F6替换,按F5跳转至需要替换的下一处,按F6继续替换直至需要替换的内容被替换完成。按F7返回,如图3‑48所示。


348 替换界面

按F6“清除内容”可清除当前编辑界面所有内容。

卸载、拷贝到移动盘

按下快捷键F2,卸载当前正在加工的文件,该操作与[载入]相对应。

按下快捷键F6(前提是已经插入可移动盘),就可以将选中的文件复制到移动盘中。

按字母键B进入【移动盘程序(B)】子画面如图3‑49所示,可读入U盘里的文件,子文件夹可按Enter键打开。用户同样可以进行载入、卸载、删除、编辑、重命名、拷贝到本地、新建等一系列操作。


349 可移动盘程序列表功能画面

手轮操作

手轮模式

系统支持三种操作模式,分别为自动模式、手动模式、参考点模式。其中手动模式又分为连续、步进和手轮三种。用户可在操作面板上按下“手轮”键选择手轮模式。

在手轮模式下用户可以用选配的手轮设备控制机床运动。如图3‑50所示,旋动“运动轴选择按钮”选择运动轴,旋动“档位选择按钮”选择手轮倍率档位,旋动“手轮控制旋转盘”控制选定轴以选定手轮倍率档位运行,手轮倍率档位规定了手轮每转动一格系统向机床发出的脉冲数量,结合脉冲当量即可得出机床运动部件的位移量(直线位移或旋转角度)。


350 手轮

手轮引导

NK260控制系统支持手轮引导。

手轮引导指在自动加工中,加工程序的自动执行速度由人为控制的一种运行方式。该方式可以防止发生因装错程序或刀路不合适而导致的“刀具损坏”等问题或危险情况。

手轮引导软件界面如图3‑51所示:该界面下按下F1选择手轮引导,开始加工后系统会随着手轮顺时针摇动而执行加工程序,当手轮停止摇动时程序停止加工。加工速度随着手轮摇动的速度变化而变化。


351 手轮引导画面

网络连接与共享

若要使用NK260的网络连接功能,需确保计算机与集成数控系统通过网线正确连接到局域网内。确保计算机能够正常ping通NK260集成数控系统。接下来详细介绍。

设置IP

打开NK260,设置集成数控系统的IP,目的是建立计算机与集成数控系统的网络连接通道。要求计算机和集成数控系统在同一子网内(即同一网段)。如子网掩码为255.255.255.0时,192.168.1.0~192.168.1.255为同一子网内。

通过路由连接

通过路由器连接是指路由器开启了DHCP功能,可以自动获取IP。否则参照3.16.1.1“直连或通过交换机连接”进行设置。

按L键选择自动获取如图3‑63所示:


363 自动获取IP

系统会为我们自动获取一个IP地址,第一次设置好后断电重启。

也可以选择手动设置IP地址例(方法同直连操作):

IP地址:192.168.1.182(前三组应该和要和路由网关一致)

子网掩码:255.255.255.0

默认网关:192.168.1.1 (默认网关前三组要和IP地址相同)

计算机的IP也必须和集成数控系统在相同子网内,可以采用手动设置或自动获取。

多台集成数控系统连接

如果有多台集成数控系统,还要保证每台集成数控系统的IP地址不一样,如IP相同可以手动重新设置IP地址(前三组应该一致)并且确保每台机器的MAC地址不相同(可以进入修改系统信息对话框修改)。

进入系统信息页面如图355

点击“网络信息”后显示网络信息如图3‑56。

点击“修改设备信息”进入密码输入页面如图3‑64。


364 修改设备信息—安全认证

输入密码后按Enter键进入设备信息修改页面如图3‑65所示:


365 修改设备信息对话框

修改设备信息名称可以改为WinCE01、WinCE02、WinCE03、……

修改设备MAC可以设为任意16进制数。

验证连接设置

IP设置好后单击计算机“开始”—>“运行”,在运行对话框内输入cmd进入命令行提示对话框,然后通过ping命令看是否能够ping通集成数控系统,命令格式:ping  ip地址。比如:ping ip 192.168.1.182 正确ping通效果如图3‑66所示:


366 检查网络连接---连接正常


图3‑67 检查网络连接---连接失败

如果连接失败,请检查物理连接是否正常,以及上述设置是否正确。

通过FTP实现计算机管理NK260网络文件

在资源管理的地址栏输入“ftp://192.168.1.188”,即可以打开NK260网络文件夹,可以上传、下载、重命名等FTP操作,管理很方便。


图3‑68 通过FTP实现计算机管理NK260网络文件

通过网络共享实现计算机管理NK260网络文件

单击计算机<开始运行>,在运行对话框内输入“\\192.168.1.188”回车,即可打开集成数控系统网络共享界面,其中目录“Sharedocs”为NK260网络文件夹,双击打开后可以向集成数控系统传送文件,也可以管理网络文件夹已存在的文件,如编辑、删除、拷贝等操作,如同管理本地文件一样方便。


图3‑69 通过网络共享实现计算机管理NK260网络文件-1


图3‑70 通过网络共享实现计算机管理NK260网络文件-2

上述步骤实现了计算机管理NK260网络文件,网络文件的变化可以在集成数控系统的“本地程序”界面中查看,按“shift+回格”刷新页面程序列表显示新的文件,网络文件的标记为NET。如图3‑71所示:


371 网络文件

辅助功能

选择加工

该功能用于实现程序的跳段执行功能。

自动加工模式中“状态”功能区下【坐标-自动】中,按下快捷键F2<选择加工>,将会跳出选择加工界面,如图3‑72所示:


372 选择加工

用户输入想要执行加工的程序段起止行号后,就可以加工指定的程序段了。该功能可以使用户自由选择想要加工的程序段。

断点继续

按下操作面板上的<断点继续>按钮,选择该功能,系统会自动从上次加工停止行号处开始继续执行加工。

加工过程中出现断电、紧停等情况时,如能确定工件坐标的准确性,用户可选择此功能,使机床快速移动到断点处继续加工,节省加工时间。

用户指令

“高级”功能区中【用户指令(C)】子画面如图3‑74所示:


374 用户指令画面

画面上半部分显示当前各轴的机械坐标和工件坐标,画面下半部分包括七条用户指令框,用户可以输入指令并执行。

“↑”“↓”方向键移动标识条到需要编辑或者执行的指令上,按“Insert”键在弹出的输入框内输入新的指令,按“Enter”键执行指令。

按相对应的F1~F7直接执行选中的用户指令。

坐标存取

“参数”功能区中【坐标存取(C)】子画面如图3‑75所示。


375 坐标存取直接面

按F1<保存>,可将当前工件偏置保存在系统内。在加载任意加工文件后,可通过“↑”“↓”键选择所需的工件偏置,按F2<恢复>,弹出如图3‑76所示对话框,确定即可将所选的工件偏置恢复至当前工件坐标系中。


376 恢复坐标系

若Z轴偏置坐标也需要修改,则选择是,否则只恢复除Z轴外其他轴的偏置坐标,如图3‑77所示。


377 是否修改Z轴原点偏置坐标

维护

操作系统维护

软件升级

将存有.weihong升级软件的U盘插入NK260集成数控系统。

断电重新启动启动系统同时多次按下G键,进入软件升级界面识别USB设备,如图4‑1所示。


41 软件升级界面

USB设备识别成功后,在软件升级界面按F6进入“更新软件”对话框。在此对话框按上下键选择要更新的软件。如图4‑2所示。


42 更新软件对话框

选定软件后,确定,开始软件更新。更新过程如图4‑3所示。


43 软件更新过程

软件更新完成,自动进入新软件界面。


将存有.weihong升级软件的U盘插入NK260集成数控系统之后,在原有软件可以正常打开的情况下,还可以通过以下方法进入软件升级界面:

进入【系统】功能区【系统信息】界面,按F2“系统升级”按钮进入软件升级界面。

软件升级界面

由于更新镜像和软件升级操作均涉及到软件升级界面,以下作简要介绍。


图4‑5 软件升级界面

更新公共文件

更新公共文件,即使用U盘内新的PUBLIC文件,存放于U盘根目录(或NK260文件夹)CHN\files和ENG\files两文件夹中。

导出系统备份

将系统备份的参数文件及对应的软件导出至U盘根目录(或NK260文件夹)下的NK260Backup文件夹。每次备份的软件名称中含有当前时间字段,故同一软件可备份多个不同参数配置的软件。

还原系统

还原系统,按下此按钮后,列表显示已备份的软件,即NK260Backup文件夹中的备份软件,用于选择还原系统。

删除参数文件

升级软件或安装新软件前删除上一版本软件的参数设置。若客户需要保存加工设置的参数,可以不用删除参数文件。

更新配置文件

使用新的系统配置文件,即Config文件。

更新系统

实质为更新软件,即升级或安装新版本的软件。新的Boot镜像只能识别文件后缀名为.weihong的软件。

启动原系统

启动原系统。

报警信息

报警类型

报警内容

产生原因

解决方法

警告信息

限位报警

X(Y\Z)轴正(负)向限位

X轴正向限位端口极性错误。

进入【系统】中的【端口】子功能画面,修改此端口的端口极性。(参考3.5章节)

X轴运动过程中直接撞上限位开关。

手动移动X轴离开限位开关。

限位开关本身发生错误。

检查限位开关是否正常。

伺服报警

X(Y\Z)轴伺服报警

X轴伺服报警端口极性错误。

进入【系统】中的【端口】子功能画面,修改此端口的端口极性。(参考3.5章节)

X轴伺服驱动器本身发生错误。

检查X轴伺服驱动器是否正常。

紧停报警

ESTOP紧停按钮按下

ESTOP紧急停止端口极性错误。

进入【系统】中的【端口】子功能画面,修改此端口的端口极性。(参考3.5章节)

按下ESTOP紧停按钮。

将ESTOP紧停按钮顺时针旋转弹出。

油位报警

油位报警

油位报警端口极性错误。

进入【系统】中的【端口】子功能画面,修改此端口的端口极性。(参考3.5章节)

油泵内油位线低于某个值发出信号给系统进行报警。

检查油泵内油量是否过少。

主轴报警

主轴报警

主轴报警端口极性错误。

进入【系统】中的【端口】子功能画面,修改此端口的端口极性。(参考3.5章节)

变频器发生错误。

根据变频器报警的类型,查找问题的原因。

错误信息

回机械原点相关操作

系统没有回机械原点,操作失败!

系统没有回机械原点,由参数1065“加工前回机械原点”决定。此参数设置为“是”,则必须加工前先回机械原点。

先执行回机械原点操作,再使用该功能。

与状态有关的错误

系统忙,不能执行该操作

可能在加工状态下执行了一些非法操作。

停止加工,在空闲状态下再执行某些操作。

请先在状态页面退出仿真,再修改状态!

可能在仿真状态下执行了一些非法操作,例如修改参数或按下某些快捷键等。

停止仿真,在空闲状态下再执行某些操作。

请先切换到自动状态

在手动、参考点等模式时运行仅在自动模式下进行的操作,例如在手动情况下按“程序开始”。

切换到自动状态再进行相应操作。

当前状态不能执行断点继续操作

在程序加工过程中按下“断点继续”操作按钮。

加工中断电、人为按下程序停止按钮、紧停等情况下需要重新开始加工时可执行断点继续操作。

文件错误

当前解析器没有加载加工文件

系统没有载入加工文件,而进行文件加工。

需先载入加工文件。

读取加工文件失败,检查该文件路径是否发生变化。

原来载入的文件被删除。

重新载入加工文件。

常见故障处理

主轴转怎么办?

开启主轴,查看端子板上主轴启动指示灯是否变亮。

如果变亮,用万用表测量SPIN端口是否导通、SVC与GND之间模拟0-10V电压输出。如果导通且输出正常,检查主轴、变频器是否已经损坏,或者它们之间的连接线是否存在问题。

如果不亮,关闭主机并让机床断电,将端子板连接电缆线重新插拔。如果还是不亮,请更换端子板或者NK260主机。

某一个轴X/Y/Z不动怎么办?

查看该轴的伺服电缆线在系统主机和在伺服驱动器连接处是否接触良好。

排查伺服驱动器或者电机、伺服电缆线以及控制系统是否存在问题。(如:与其它能正常运动的轴依次更换伺服电缆线、伺服驱动器排查原因)。

使用对刀仪对刀时机床运动到对刀仪位置后向上运动

在【系统】中【端口】画面中查看“对刀信号”,判断“对刀信号”的极性是否正常,系统在没接收到对刀信号时“对刀”信号前面的“圆圈”应该为红色。



参数一览

参数

名称

设定范围

默认值

生效时间

参考

参数

名称

设定范围

默认值

生效时间

参考

1、操作参数

1001

手动高速

手动低速~各轴最大速度(mm/min)

15000

立即有效

3.9.3

1002

手动低速

0~手动高速(mm/min)

10000

立即有效

3.9.3

1003

快速横移速度

默认进给速度~各轴最大速度(mm/min)

25000

立即有效

3.9.2

1004

默认进给速度

Z的接近速度~最大加工速度(mm/min)

20000

立即有效

3.9.1

3001

安全高度

0~5000(mm)

20

立即有效

-

3002

单轴加工加速度

0.001~100000(mm/ s2

800

立即有效

3.9.3

3003

单轴空程加速度

0.001~100000(mm/ s2

800

立即有效

3.9.3

3004

最大转弯加速度

0.001~100000(mm/ s2

3000

立即有效

3.9.3

3005

锐角延时时间

-(ms)

0

立即有效


3006

起跳速度

0~Z轴接近速度(mm/min)

0

立即有效

3.9.3

3007

最大加工速度

加工速度~各轴最大速度(mm/min)

30000

立即有效

-

3008

粗对刀速度

1~手动高速(mm/min)

400

立即有效

3.6.3

3009

对刀仪厚度

0~100(mm)

25(按实际)

立即有效

3.6.2/ 3.6.3

3010

固定对刀仪X机械坐标

X/Y/Z轴工作行程下限~X/Y/Z轴工作行程上限

0(按实际)

立即有效

3.6.3

3011

固定对刀仪Y机械坐标

立即有效

3.6.3

3012

固定对刀仪Z机械坐标

-1

立即有效

3.6.3

3013

手轮方向

1:手轮输出方向与进给方向相同

-1:手轮输出方向与进给方向相反

1

重启有效

3.14.1

3014

严格手轮脉冲计数

是:执行   否:不执行

重启有效

3.14.1

3015

手轮加速度

0~100000

200

重启有效

3.14.1

3016

空程倍率固定100%

是:使用  否:不使用

重启有效

3.9.3

3017

手动进给倍率有效

是:有效  否:无效

重启有效

3.9.3

3018

忽略程序中进给速度

是:有效  否:无效

立即有效

3.9.3

3019

忽略程序中主轴转速

是:有效  否:无效

立即有效

3.9.3

3020

加工前须先回机械原点

是:有效  否:无效

立即有效

3.3.2

3021

紧停后取消回机械原点标志

是:有效  否:无效

立即有效

3.3.2

3022

紧停时关闭伺服使能

是:有效  否:无效

立即有效

-

3023

高速衔接最大角度

0~180.001(deg)

120

立即有效

-

3024

轨迹预处理方式

0:不处理

1:容差处理

2:光顺处理

2

立即有效

-

3025

轨迹预处理进度

0~0.5001(mm)

0.1

立即有效

-

3026

衔接速度前瞻距离

0~0.05(mm)

0

立即有效

-

3027

前瞻线段数

1~100

50

立即有效

-

3028

插补算法选择

0:梯形算法;1:S型算法

2

立即有效

3.9.3

3029

Z向进刀速度限制方式

0:不处理

1:仅Z单独向下工作有效

2:含有Z轴向下工进分量有效

1

立即有效

3.9.3

3030

Z向进刀速度

0~Z轴最大速度(mm/ min)

2000

立即有效

3.9.3

3031

Z轴减速距离

0~999(mm)

0

立即有效

3.9.3

3032

Z轴接近速度

0~默认进给速度(mm/min)

600

立即有效

3.9.3

3033

X轴最大速度

6~15000(mm/min)

35000

重启有效

3.9.3

3034

Y轴最大速度

6~15000(mm/min)

35000

重启有效

3.9.3

3035

Z轴最大速度

Z向进刀速度~15000(mm/min)

15000

重启有效

3.9.3

3036

圆弧限速有效

是:有效  否:无效

立即有效

3.9.3

3037

参考圆最大速度

-(mm/min)

3500

立即有效

3.9.3

3038

短线段速度光顺有效

是:有效  否:无效

立即有效

3.9.3

3039

短线段速度光顺参考长度

0.001~100000(mm)

2

立即有效

3.9.3

3040

轨迹平滑时间

0~2(sec)

0

立即有效

-

3041

圆弧半径公差

0~999(mm)

2

立即有效

-

3042

圆弧IJK编程方式有效

是:有效  否:无效

立即有效

-

3043

暂停时停转主轴

是:有效  否:无效

重启有效

3.4

3044

加工停止停转主轴

是:有效  否:无效

重启有效

3.4

3045

程序开始时是否开启切削液

是:有效  否:无效

重启有效

-

3046

程序结束时是否关闭切削液

是:有效  否:无效

重启有效

-

3047

加工结束后停转主轴

是:停止  否:不停

立即有效

3.4

3048

主轴最大转速

10000~999999(r/min)

24000

重启有效

3.4

3049

主轴启停延时

0~60000(ms)

2.5

立即有效

3.4

3050

分中时主轴转速

0~主轴最大转速(r/min)

500

立即有效

-

3051

加工结束后主轴动作

0:不动

1:回固定点

2:回工件原点

0

立即有效

3.4

3052

加工结束后通知类型

0:红灯不亮

1:红灯亮3秒

2:红灯一直亮,直到用户有鼠标或键盘输入

0

立即有效

-

3053

X轴固定点机械坐标

-67108.864~67108.864(mm)

0

立即有效

3.4

3054

Y轴固定点机械坐标

0

立即有效

3.4

3055

Z轴固定点机械坐标

-1

立即有效

3.4

3056

G73_G83退刀量

0~9999.9(mm)

0

立即有效

-

该参数在指令G73、G83加工过程中都有使用,但意义不同。使用G73指令时该参数表示每次完成一个攻进过程后上抬的距离;使用G83指令时该参数表示刀具间断进给每次下降时由快进转为攻进的一点至前一次切削进给下降点之间的距离。G73、G83指令详解见《NcStudio编程手册》。

3057

暂停时Z轴提刀量

0~10000(mm)

10

重启有效

-

2116

定期自动开启润滑油泵

是:有效  否:无效

立即有效

-

2117

开启润滑油泵时间间隔

034560000(sec)

18000

立即有效

-

2118

润滑油泵的开启时间

0~34560000(sec)

5

立即有效

-

2119

循环加工时间间隔

0~3600000(sec)

0

立即有效

-

2、进给轴参数

2001

X轴脉冲当量

0.0001~999(mm/p)

0.011666

重启有效

3.2.2

2002

Y轴脉冲当量

0.011666

重启有效

3.2.2

2003

Z轴脉冲当量

0.005

重启有效

3.2.2

2004

X轴工作台行程上限机械坐标

工作台行程下限机械坐标~67108.864

1750

重启有效

3.2.3

2005

Y轴工作台行程上限机械坐标

3000

重启有效

3.2.3

2006

Z轴工作台行程上限机械坐标

0

重启有效

3.2.3

2007

X轴工作台行程下限机械坐标

-67108.864~工作台行程上限机械坐标

0

重启有效

3.2.3

2008

Y轴工作台行程下限机械坐标

0

重启有效

3.2.3

2009

Z轴工作台行程下限机械坐标

-150

重启有效

3.2.3

2010

X轴换刀工作台行程上限机械坐标

换刀工作台行程下限机械坐标~67108.864

400

重启有效

-

2011

Y轴换刀工作台行程上限机械坐标

重启有效

-

2012

Z轴换刀工作台行程上限机械坐标

0

重启有效

-

2013

X轴换刀工作台行程下限机械坐标

-67108.864~换刀工作台行程上限机械坐标

0

重启有效

-

2014

Y轴换刀工作台行程下限机械坐标

重启有效

-

2015

Z轴换刀工作台行程下限机械坐标

-100

重启有效

-

2016

软限位减速时间

0.01~10(sec)

0.5

重启有效

-

2017

X轴方向

-1,1

1

重启有效

3.2.1

2018

Y轴方向

1

重启有效

3.2.1

2019

Z轴方向

1

重启有效

3.2.1

4、原点参数

2101

X轴粗定位阶段方向

-1,1

-1

立即有效

3.3.2

2102

Y轴粗定位阶段方向

-1,1

-1

立即有效

3.3.2

2103

Z轴粗定位阶段方向

-1,1

1

立即有效

3.3.2

2104

X轴回退距离

-

2

立即有效

3.3.2

2105

Y轴回退距离

-

2

立即有效

3.3.2

2106

Z轴回退距离

-

-2

立即有效

3.3.2

2107

X轴粗定位阶段速度

0.001~X轴最大速度(mm)

1800

立即有效

3.3.2

2108

Y轴粗定位阶段速度

0.001~Y轴最大速度(mm)

1800

立即有效

3.3.2

2109

Z轴粗定位阶段速度

0.001~Z轴最大速度(mm)

1500

立即有效

3.3.2

2110

X轴精定位阶段速度

0.001~X轴最大速度(mm/min)

200

立即有效

3.3.2

2111

Y轴精定位阶段速度

0.001~Y轴最大速度(mm/min)

200

立即有效

3.3.2

2112

Z轴精定位阶段速度

0.001~Z轴最大速度(mm/min)

100

立即有效

3.3.2

2113

X轴螺距

0.001~9999.9(mm)

5

立即有效

3.3.2

2114

Y轴螺距

0.001~9999.9(mm)

5

立即有效

3.3.2

2115

Z轴螺距

0.001~9999.9(mm)

5

立即有效

3.3.2

5、刀库参数

4500

刀具补偿有效

是:有效

否:无效

立即有效

3.11.2

4501

刀具建立类型

1:一般模式

2:求交模式

3:插入模式

1

立即有效

3.11.2

4502

刀库容量

1~20

10

重启有效

3.18.3

4503

当前刀具号

1~刀库容量

1

立即有效

3.18.3

4504

当前刀盘刀具号

1~刀库容量

1

立即有效

3.18.3

4505

换刀提示有效

是:提示  否:不提示

立即有效

3.18.3

4506

换刀后自动对刀

是:对刀  否:不对刀

立即有效

3.18.3

4507

T0处理方式

0:无效;1:空刀,变成无刀状态;2:起始刀具号为0

0

重启有效

3.18.3

4508

换刀上位

-(mm)

-1

立即有效

3.18.3

4509

换刀下位

-(mm)

0

立即有效

3.18.3

4510

X轴换刀时主轴位置机械坐标

-(mm)

0

立即有效

3.18.3

4511

Y轴换刀时主轴位置机械坐标

-(mm)

0

立即有效

3.18.3

4512

X轴换刀前置点机械坐标

-(mm)

0

立即有效

3.18.3

4513

Y轴换刀前置点机械坐标

-(mm)

0

立即有效

3.18.3

4514

Z轴换刀前置点机械坐标

-(mm)

0

立即有效

3.18.3

4515

换刀移动速度

0.001各轴最大速速(mm/min)

3000

立即有效

3.18.3

4516

Z轴上位下位速度

0.001~换刀移动速度(mm/min)

60

立即有效

3.18.3

4517

水平移动进出刀库速度

0.001~换刀移动速度(mm/min)

60

立即有效

3.18.3

4518

换刀延时

0~600000(ms)

500

立即有效

3.18.3

4519

换刀后回到换刀前位置

是:有效  否:无效

立即有效

3.18.3

4520

X轴刀具1机械坐标

-(mm)

0

立即有效

-

4521

Y轴刀具1机械坐标

-(mm)

0

立即有效

-

4522

Z轴刀具1机械坐标

-(mm)

0

立即有效

-








NK260简易说明

客户手册






目录

TOC \o "4-4" \f \h \z \t "标题 1,1,标题 2,2,标题 3,3,目录标题,1" 目录2

1.1 硬件介绍 4

1.1.1 结构说明 4

1.1.2 连接示意图 5

2 接线 6

2.1.1 端子板接线图 6

2.1.2 端子板端口说明 7

3 操作 9

3.1 回机械原点 9

3.2 主轴参数调整 9

3.3 测试开、测试关 10

3.4 对刀 11

3.4.1 软件界面 11

3.4.2 浮动对刀 12

3.4.3 固定对刀 12

3.4.4 偏置设定 14

3.4.4.1 工件坐标系 14

3.4.5 手动对刀的软件界面 14

3.5 速度调整 16

3.5.1 进给速度设定 16

3.5.2 空程速度设定 17

3.6 仿真与轨迹 17

3.6.1 仿真操作 17

3.6.2 运动轨迹 20

3.7 日志 20

3.8 程序文件管理 21

3.8.1 加工向导 21

3.8.2 加工统计 21

3.8.3 程序文件 22

3.9 手轮操作 26

3.9.1 手轮模式 26

3.9.2 手轮引导 27

3.10 网络连接与共享 27

3.10.1 设置IP 27

3.10.1.1 通过路由连接 28

3.10.1.2 多台集成数控系统连接 28

3.10.2 验证连接设置 29

3.10.3 通过FTP实现计算机管理NK260网络文件 29

3.10.4 通过网络共享实现计算机管理NK260网络文件 30

3.11 辅助功能 31

3.11.1 选择加工 31

3.11.2 断点继续 31

3.11.3 用户指令 31

3.11.4 坐标存取 32

4 维护 34

4.1 操作系统维护 34

4.1.1 软件升级 34

4.1.2 软件升级界面 35

4.2 报警信息 36

4.3 常见故障处理 38

4.3.1 主轴不转怎么办? 38

4.3.2 某一个轴(X/Y/Z)不动怎么办? 38

4.3.3 使用对刀仪对刀时机床运动到对刀仪位置后向上运动? 38

5 参数一览 39



硬件介绍

结构说明

NK260操作界面


图1‑1 NK260操作界面

连接示意图


图1‑5 产品连接示意图

接线

端子板接线图


图2‑8 EX9A4端子板接线图


图2‑9 EX26A3端子板接线图

端子板端口说明

分类

端口号

定义

说明

外部电源

+24V

直流24V电源

端子板需由外部供给电源。

COM

原点信号

X0

X机械原点

开关量输入,低电平有效;接X轴原点开关。

Y0

Y机械原点

开关量输入,低电平有效;接Y轴原点开关。

Z0

Z机械原点

开关量输入,低电平有效;接Z轴原点开关。

COM

公共端

信号公共端。

限位信号

XLAM+

X轴正向限位

开关量输入,低电平有效;接X轴正向限位开关。

XLAM-

X轴负向限位

开关量输入,低电平有效;接X轴负向限位开关。

YLAM+

Y轴正向限位

开关量输入,低电平有效;接Y轴正向限位开关。

YLAM-

Y轴负向限位

开关量输入,低电平有效;接Y轴负向限位开关。

ZLAM+

Z轴正向限位

开关量输入,低电平有效;接Z轴正向限位开关。

ZLAM-

Z轴负向限位

开关量输入,低电平有效;接Z轴负向限位开关。

COM

公共端

数字开关量信号公共端。

常用输入

SALAM

主轴报警

开关量输入信号,接主轴报警开关。

OILAM

油位检测报警

开关量输入信号,接油位检测开关。

CUT

Z轴对刀信号

开关量输入信号,接对刀信号。

W0

对刀超程保护

开关量输入信号,接对刀超程保护信号。

COM

公共端

数字开关量信号公共端。

主轴控制

SVC

模拟电压(0-10V)信号输出

控制主轴电机转速。

外接变频器的模拟电压频率指令输入端(通常为AVI/VI)。通过改变电压来控制变频器的频率,从而控制主轴转速。

GND

模拟电压的地

接变频器的模拟地(通常为ACM)。

SPIN

主轴正转

继电器输出,两个端子分别接变频器的数字地(DCM)和变频器正转输入端(常为FOR)。

OUT1

主轴反转

继电器输出,两个端子分别接变频器的数字地(DCM)和变频器反转输入端(常为REV)。

Z轴制动

BRAKE

抱闸控制

继电器输出信号。端子板提供24V,直接接电机的抱闸线圈,由此形成一个制动回路。机床正常伺服ON以后,BRAKE两端子间导通,打开Z轴抱闸。

BK+、BK-

抱闸输入两端

Z轴电缆包含2根,红色或者蓝色的为伺服输出的抱闸信号(集电极开路输出),黑色线为地线,此时应将红色线或者蓝色线接到BK+,黑色线接到端子板上的BK-。

信号灯

RED

红色报警灯

系统紧停时或者加工结束时红色指示灯亮。

GREEN

绿色工作灯

机床正常工作状态灯亮。

YELLOW

黄色工作灯

在等待状态下或加工完成空闲时该信号灯亮。

常用输出

OIL

润滑油输出

控制自动加油,继电器触点输出,加油时LED灯亮,停止加油LED灯灭。

COOL

切削液输出

继电器触点输出,两个端子间相当于一个开关。接工件切削液开关。

SCOOL

主轴冷却

继电器触点输出,两个端子间相当于一个开关。接主轴冷却开关。

OUT2

对刀吹气

继电器触点输出,两个端子间相当于一个开关。接对刀吹气开关。

OUT3

刀盘正转

继电器触点输出,两个端子间相当于一个开关。接刀盘正转开关。

OUT4

刀盘反转

继电器触点输出,两个端子间相当于一个开关。接刀盘反转开关。

备用输入

GX57-GX58

备用输入端口

可用于客户自定义备用输入。

程序控制

GX59/GX60

程序开始/程序停止

外接程序开始/停止控制按钮。


操作

回机械原点

机床坐标系是机床固有的坐标系,机床坐标系的原点也称为机械原点或机械零点,在机床出厂前经过设计制造和调试调整后,这个原点便被确定下来,它是固定的点。控制系统启动后,通常要进行机动或手动回机械原点操作。


回机械原点必要性:回机械原点之后方可使用以下功能:软限位启用、设定固定点、换刀。

回机械原点操作流程


主轴参数调整

对于主轴速度的设定,可以直接在系统界面上操作。

在自动模式下,按功能键“状态”进入【加工状态】,默认进入【坐标-自动】子功能画面,如图3‑10所示:


310 坐标-自动画面

在操控按钮栏上方的参数设置区域里,可以直接设置主轴速度。如图3‑11所示:


311 参数设置区域-主轴转速设置

用户按下“↑”“↓”移位键,移动到相应的参数设置框,再按Enter键,就会弹出参数输入框,可对选中参数进行设置。

当参数3019“忽略程序中主轴转速”设置为“是”时,文件加工时主轴转速使用的是系统设定的值,即“主轴设定速度”的值;当参数3019“忽略程序中主轴转速”设置为“否”时,文件加工时主轴转速使用的是文件程序中指定的主轴转速的值。

通过调整当前主轴倍率来控制主轴速率。计算公式为:

当前主轴速率=主轴速率×当前主轴倍率

主轴倍率选择按钮在操作面板上,如图3‑12所示:


312 主轴倍率选择按钮

主轴倍率标尺最小单位为10%(即每一格为10%)。主轴倍率调整的范围为50% ~ 150%。

测试开、测试关

快捷键分别为F2、F3,仅在【端口(A)】功能画面下有效。

按下快捷键F2或F3按钮,目标端口前的圆形指示灯将在绿色和红色之间进行切换,当测试绿灯亮起,表明端口有信号,测试红灯亮起表明端口无信号。

该组按钮主要用于模拟硬件信号,进行仿真测试。


在测试情况与真实情况下,端口前的指示灯有所区别:

测试情况下,  测试绿灯:      测试红灯:

真实情况下,      绿灯:          红灯:

取消测试

快捷键为F4,仅在【端口(A)】功能画面下有效。

按下快捷键F4,将取消模拟信号、取消仿真测试,用真实硬件信号代替模拟信号。

对刀

对刀的过程,就是在机床坐标系中确立工件坐标系具体位置的过程。


315 对刀仪使用示意图

软件界面

自动模式下【加工状态】功能区中【坐标-自动(A)】子功能画面下,按F5进入对刀界面。如图3‑16所示:按F1、F2、F5分别进行第一次对刀、第二次对刀和浮动对刀。


316 对刀子界面


浮动对刀

浮动对刀即在当前位置进行对刀操作,使用的对刀仪厚度由参数3009决定。用于设定Z轴工件原点。浮动对刀后,系统自动设定工件偏置。


一般公共偏置和刀具偏置的出厂值为0。

浮动对刀过程示意如图3‑17所示:


317 浮动对刀过程

涉及参数是:

参数

含义

设定范围

3009

对刀仪厚度

指浮动对刀时对刀仪上下表面的高度差。

0~100(mm)

此参数的设置方法为:

手动移动Z轴至工件表面某一点,将刀尖缓慢下移直至碰到工件表面,记录此时的Z轴坐标值Z1;

上抬Z轴,将浮动对刀仪放置在工件表面,缓慢移动Z轴下移,直到碰到对刀仪拿到对刀信号,记录此时的Z轴坐标值Z2;

将Z2-Z1,得到的差值即是对刀仪厚度。将该数值手动添加到参数3009。

固定对刀

固定对刀是指在机床上某一固定位置进行对刀操作。用户加工过程中,由于刀具断裂或其他原因更换刀具后,刀具的长度和夹持的位置肯定有变化,执行固定对刀重新确定刀具偏置。此对刀形式用于多刀具模式。固定对刀示意如图3‑18所示:


318 固定对刀过程

固定对刀过程是记录刀尖接触到对刀仪表面的机械坐标值,将此机械坐标值减去“固定对刀仪厚度”所得的值设置到刀具偏置中。



图3‑19 刀具偏置示意图

固定对刀操作步骤为:

根据刀具号选择刀具;

对所选择的刀具进行固定对刀操作,记录刀具偏置值;

对每把刀进行第1和2步骤操作;

选择任意一把刀移动到工件表面清零。

涉及参数是:

参数

含义

设定范围

3008

粗对刀速度

Z轴到达固定对刀仪Z机械坐标位置后,以粗对刀速度往下找对刀信号。

1~手动高速(mm/min)

3009

对刀仪厚度

指固定对刀时对刀仪表面相对于工作台表面的高度。

0~100(mm)

3010

固定对刀仪X机械坐标

指定固定对刀时对刀仪所在位置的XY机械坐标。

X/Y/Z轴工作行程下限~X/Y/Z轴工作行程上限

3011

固定对刀仪Y机械坐标

3012

固定对刀仪Z机械坐标

指定开始寻找对刀信号时Z轴机械坐标。Z轴空程走到此位置后开始以粗对刀速度往下找对刀信号。

参数“3009对刀仪厚度”的设置方法为:

手动移动Z轴至工作台表面某一点,将刀尖缓慢下移直至碰到工作台表面,记录此时的Z轴坐标值Z1;

上抬Z轴,将对刀仪放置在工作台表面,缓慢移动Z轴下移,直到碰到对刀仪拿到对刀信号,记录此时的Z轴坐标值Z2;

将Z2-Z1,得到的差值即是对刀仪厚度。手动将此参数添加到参数3009。

偏置设定

工件坐标系

工件坐标系是编程人员在编程时使用的,编程人员选择工件上的某一已知点为原点(也称程序原点),建立一个新的坐标系,称为工件坐标系。工件坐标系也是一套右手坐标系,工件坐标系原点(即工件原点)是相对于工件上的某个点确定的,相对于机械坐标原点则是可以浮动的。工件坐标系的原点选择要尽量满足编程简单、尺寸换算简单、引起的加工误差小等条件。

公共偏置针对所有坐标系,用来调整XYZ轴的工件原点,该值不会更改工件偏置值。

对工件偏置、刀具偏置、公共偏置满足以下公式:


手动对刀的软件界面

按功能键“高级”进入【高级】功能区下【坐标管理(A)】子功能画面,如324所示。用户可以在该界面中选择当前工件坐标系以及修改相应的工件偏置和公共偏置。


324 坐标管理界面

若想修改偏置值,可以先按“↑”“↓”“←”“→”移位键移动到工件偏置、公共偏置上,再按Enter键进行工件偏置或公共偏置的修改;也可以直接按主机上F6/F7选择“加深”或“抬高”修改Z轴公共偏置。

下面介绍该功能画面下的操控按钮:

选择工件坐标系

用户在【坐标管理】接面下通过“←”“→”移动键移动到要设定的工件坐标系上,按下F1即可将正在编辑的坐标系设置为当前工件坐标系。

设置X、设置Y、设置Z

分别按下快捷键F2、F3、F4后,将会把当前工件坐标系内X/Y/Z工件坐标的工件偏置设置为当前机械坐标值,相对应的YZ/XZ/XY机械坐标不改变。

选择Z轴调整值、加深、抬高

按下快捷键F5后,会调节“Z轴加深和抬高距离”,包括五个档位,分别为0.01mm、0.10mm、0.50mm、1.00mm和5.00mm。

按下快捷键F6后,Z轴的工件原点将下移“Z轴加深和抬高距离”。连续按下几次F6按钮,移动的距离为几次调动的累加值。

按下快捷键F7后,Z轴的工件原点将上移“Z轴加深和抬高距离”。连续按下几次F7按钮,移动的距离为几次调动的累加值。

加深和抬高修改的都是公共偏置的值。


325 两点分中画面

速度调整

进给速度设定

进给速度可以通过设置参数1004“默认进给速度”而设定,也可以直接在系统界面上设定。

自动模式下【加工状态】功能区中,操控按钮栏上方的参数设置区域中可以直接设置进给速度。如图3‑27所示:


327 参数设置区域-进给速度设置

按下“↑”“↓”移位键,移动到相应的参数设置框,再按Enter键,就会弹出参数输入框,可对参数进行设置。

当参数3018“忽略程序中进给速度”设置为“是”时,文件加工时进给速度使用的是系统设定的值,即“进给设定速度”的值;当参数3018“忽略程序中进给速度”设置为“否”时,文件加工时进给速度使用的是文件程序中指定的进给速度值。

进给速度还与当前进给倍率有关,通过调整当前进给倍率来控制进给速率。计算公式为:


进给倍率选择按钮在操作面板上,如图3‑28所示:


328 进给倍率选择按钮

空程速度设定

空程速度是指在G00指令下机床的运行速度。

与进给速度设定相同,空程速度可以通过设置参数1003“快速横移速度”而设定,也可以直接在系统界面上设定。设置界面如图3‑29所示:


329 参数设置区域-空程速度设置

具体设置方式与进给速度设置相同,在此不赘述。

仿真与轨迹

仿真操作

仿真功能为用户提供了一个快速而逼真的模拟加工环境。

在仿真方式下运行加工程序,系统不再驱动机床做相应的机械电气动作,而仅仅在跟踪显示窗口上高速显示刀具加工路径。通过仿真,用户可以预先了解机床要做的运动形式,防止编制加工程序时的失误而造成机床的损坏,也可以了解其他一些附加信息。

仿真操作步骤为:

【程序】功能区下【本地程序(A)】中按“↑”“↓”移位键选择一个加工文件,按下F1<载入>;


图3‑30 程序文件画面

【状态】功能区下【运动轨迹(B)】子功能画面下按下F1<仿真加工>开始仿真,并可在该画面下观察刀具加工路径(图3‑31),同时可在【当前程序(C)】子画面中看到加工范围、预计加工时间等信息(图3‑32)。


331 仿真轨迹


332 当前程序画面

按F7<退出仿真>退出仿真状态。

运动轨迹

运动轨迹画面可以以实时方式跟踪刀具加工轨迹。跟踪加工轨迹的三维实时显示功能使用户能够更直观的检测刀具所走路径,以确保加工程序不出错。在三维跟踪模式下,系统提供了丰富的操作手段方便用户从不同的视角、以合适的缩放比例查看运动轨迹。可按P、Q键切换视图视角方向。

日志

按“系统”功能键进入【系统】功能区,按字母键B进入【日志】子功能画面。

【系统】功能区下【日志】画面记录了用户重要的操作及系统事件,不仅可以浏览系统本次启动后的日志信息,而且还可以查看历史日志,如图3‑41所示:


341 日志画面

显示信息、显示警告、显示错误

快捷键依次为F3、F4、F5。

三个按钮对应显示三种类型信息,分别为一般信息、报警信息和错误信息。

显示系统

按下F6可以查看系统信息,查看系统信息需要密码。

删除

按下快捷键F7,系统将会删除所有日志。


程序文件管理

程序文件管理是对系统中的加工文件进行管理,主要完成与加工程序相关的操作。

加工向导

NK260提供了五种基本的加工向导程序:铣圆形框、铣圆形底、铣矩形框、铣矩形底和螺补向导。用户只需要填入一些简单的参数就可以完成铣圆形框和铣矩形框等操作。下面以螺补向导为例对它们进行详细介绍。

按“程序”键进入【程序文件】功能画面,按字母键C进入【加工向导】子画面,在此界面下按快捷键L即可转到螺补向导功能画面。

加工统计

该功能主要是显示当前正在加工的以及之前加工过的加工文件统计信息。

点击自动加工模式下【加工状态】功能区中的【加工统计(=)】,出现如图3‑43所示界面,加工统计界面上部分显示已加工完成文件的加工信息,如加工文件名、总加工时间、总加工长度、已加工次数。界面下半部分则显示当前加工程序的文件信息,如当前加工程序、计划加工件数、已经加工件数、单件加工时间、单件加工长度、已经加工时间和长度。其中计划加工件数即【坐标-自动(A)】界面下的[程序循环次数]。

按下快捷键F1,清除列表中所有历史统计记录。

按下快捷键F2,可将所有已经加工完成的程序文件统计信息导出到U盘等外部设备中,形成TXT文档。


343 加工统计界面

程序文件

按功能键“程序”进入【程序文件】功能画面,该界面下主要介绍【本地程序(A)】、【移动盘程序(B)】等。

进入【程序文件】功能画面后默认进入本机程序列表子画面如图3‑44所示,画面的上半部分是一个文件列表框,该框显示本机程序文件;画面的下半部分提示框显示当前选中文件的路径及驱动器可用空间;“当前文件操作进度”显示“载入”和“卸载”操作的进度。


344 本地程序画面

用户可以查找硬盘默认路径下的加工文件,并对其进行装载、编辑、删除、重命名等一系列操作,还可以新建加工文件,并对其进行编写。

载入

选中加工文件以后(按“↑”键或“↓”键移动到目标文件),按下快捷键F1,系统会自动将文件载入,界面右下侧的进度条出现载入进度,载入完成即可进行其他加工操作。

删除

选中加工文件以后,按下快捷键F3,将弹出信息提示框,提示用户是否确认删除该文件。


当选中的目标文件处于装载状态或编辑状态时,系统将不允许对其进行删除操作。

编辑

选中加工文件以后,按下快捷键F4,系统将自动弹出内嵌程序编辑器,用户可以在该编辑器中对文件内容进行编辑操作,编辑之后按F1保存并确定之后自动返回程序列表界面。


不能对当前载入的文件进行编辑。若要编辑,请先卸载当前文件。

重命名

选中加工文件以后,按下快捷键F5,系统将弹出一个文件名输入框,用户可以输入新的文件名称,按下F1确定将完成操作。

新建

按F7<新建>可进入编辑页面,可在编辑页面内输入程序内容,如图3‑45所示。


345 新建程序

按F1<保存>,跳出文件名输入对话框,如图3‑46所示。键入文件名(文件名均为大写字母)后,按确认键保存文件成功。


346 保存程序

按F4<查找>,可查询需要的程序字段,并可在查询界面按F5<下一处>搜索。按F7返回,如图3‑47所示。


347 查找界面

按F5<替换>,可查找并替换所需要更改的程序字段,输入查找内容和替换内容,进入替换界面,按F6替换,按F5跳转至需要替换的下一处,按F6继续替换直至需要替换的内容被替换完成。按F7返回,如图3‑48所示。


348 替换界面

按F6“清除内容”可清除当前编辑界面所有内容。

卸载、拷贝到移动盘

按下快捷键F2,卸载当前正在加工的文件,该操作与[载入]相对应。

按下快捷键F6(前提是已经插入可移动盘),就可以将选中的文件复制到移动盘中。

按字母键B进入【移动盘程序(B)】子画面如图3‑49所示,可读入U盘里的文件,子文件夹可按Enter键打开。用户同样可以进行载入、卸载、删除、编辑、重命名、拷贝到本地、新建等一系列操作。


349 可移动盘程序列表功能画面

手轮操作

手轮模式

系统支持三种操作模式,分别为自动模式、手动模式、参考点模式。其中手动模式又分为连续、步进和手轮三种。用户可在操作面板上按下“手轮”键选择手轮模式。

在手轮模式下用户可以用选配的手轮设备控制机床运动。如图3‑50所示,旋动“运动轴选择按钮”选择运动轴,旋动“档位选择按钮”选择手轮倍率档位,旋动“手轮控制旋转盘”控制选定轴以选定手轮倍率档位运行,手轮倍率档位规定了手轮每转动一格系统向机床发出的脉冲数量,结合脉冲当量即可得出机床运动部件的位移量(直线位移或旋转角度)。


350 手轮

手轮引导

NK260控制系统支持手轮引导。

手轮引导指在自动加工中,加工程序的自动执行速度由人为控制的一种运行方式。该方式可以防止发生因装错程序或刀路不合适而导致的“刀具损坏”等问题或危险情况。

手轮引导软件界面如图3‑51所示:该界面下按下F1选择手轮引导,开始加工后系统会随着手轮顺时针摇动而执行加工程序,当手轮停止摇动时程序停止加工。加工速度随着手轮摇动的速度变化而变化。


351 手轮引导画面

网络连接与共享

若要使用NK260的网络连接功能,需确保计算机与集成数控系统通过网线正确连接到局域网内。确保计算机能够正常ping通NK260集成数控系统。接下来详细介绍。

设置IP

打开NK260,设置集成数控系统的IP,目的是建立计算机与集成数控系统的网络连接通道。要求计算机和集成数控系统在同一子网内(即同一网段)。如子网掩码为255.255.255.0时,192.168.1.0~192.168.1.255为同一子网内。

通过路由连接

通过路由器连接是指路由器开启了DHCP功能,可以自动获取IP。否则参照3.16.1.1“直连或通过交换机连接”进行设置。

按L键选择自动获取如图3‑63所示:


363 自动获取IP

系统会为我们自动获取一个IP地址,第一次设置好后断电重启。

也可以选择手动设置IP地址例(方法同直连操作):

IP地址:192.168.1.182(前三组应该和要和路由网关一致)

子网掩码:255.255.255.0

默认网关:192.168.1.1 (默认网关前三组要和IP地址相同)

计算机的IP也必须和集成数控系统在相同子网内,可以采用手动设置或自动获取。

多台集成数控系统连接

如果有多台集成数控系统,还要保证每台集成数控系统的IP地址不一样,如IP相同可以手动重新设置IP地址(前三组应该一致)并且确保每台机器的MAC地址不相同(可以进入修改系统信息对话框修改)。

进入系统信息页面如图355

点击“网络信息”后显示网络信息如图3‑56。

点击“修改设备信息”进入密码输入页面如图3‑64。


364 修改设备信息—安全认证

输入密码后按Enter键进入设备信息修改页面如图3‑65所示:


365 修改设备信息对话框

修改设备信息名称可以改为WinCE01、WinCE02、WinCE03、……

修改设备MAC可以设为任意16进制数。

验证连接设置

IP设置好后单击计算机“开始”—>“运行”,在运行对话框内输入cmd进入命令行提示对话框,然后通过ping命令看是否能够ping通集成数控系统,命令格式:ping  ip地址。比如:ping ip 192.168.1.182 正确ping通效果如图3‑66所示:


366 检查网络连接---连接正常


图3‑67 检查网络连接---连接失败

如果连接失败,请检查物理连接是否正常,以及上述设置是否正确。

通过FTP实现计算机管理NK260网络文件

在资源管理的地址栏输入“ftp://192.168.1.188”,即可以打开NK260网络文件夹,可以上传、下载、重命名等FTP操作,管理很方便。


图3‑68 通过FTP实现计算机管理NK260网络文件

通过网络共享实现计算机管理NK260网络文件

单击计算机<开始运行>,在运行对话框内输入“\\192.168.1.188”回车,即可打开集成数控系统网络共享界面,其中目录“Sharedocs”为NK260网络文件夹,双击打开后可以向集成数控系统传送文件,也可以管理网络文件夹已存在的文件,如编辑、删除、拷贝等操作,如同管理本地文件一样方便。


图3‑69 通过网络共享实现计算机管理NK260网络文件-1


图3‑70 通过网络共享实现计算机管理NK260网络文件-2

上述步骤实现了计算机管理NK260网络文件,网络文件的变化可以在集成数控系统的“本地程序”界面中查看,按“shift+回格”刷新页面程序列表显示新的文件,网络文件的标记为NET。如图3‑71所示:


371 网络文件

辅助功能

选择加工

该功能用于实现程序的跳段执行功能。

自动加工模式中“状态”功能区下【坐标-自动】中,按下快捷键F2<选择加工>,将会跳出选择加工界面,如图3‑72所示:


372 选择加工

用户输入想要执行加工的程序段起止行号后,就可以加工指定的程序段了。该功能可以使用户自由选择想要加工的程序段。

断点继续

按下操作面板上的<断点继续>按钮,选择该功能,系统会自动从上次加工停止行号处开始继续执行加工。

加工过程中出现断电、紧停等情况时,如能确定工件坐标的准确性,用户可选择此功能,使机床快速移动到断点处继续加工,节省加工时间。

用户指令

“高级”功能区中【用户指令(C)】子画面如图3‑74所示:


374 用户指令画面

画面上半部分显示当前各轴的机械坐标和工件坐标,画面下半部分包括七条用户指令框,用户可以输入指令并执行。

“↑”“↓”方向键移动标识条到需要编辑或者执行的指令上,按“Insert”键在弹出的输入框内输入新的指令,按“Enter”键执行指令。

按相对应的F1~F7直接执行选中的用户指令。

坐标存取

“参数”功能区中【坐标存取(C)】子画面如图3‑75所示。


375 坐标存取直接面

按F1<保存>,可将当前工件偏置保存在系统内。在加载任意加工文件后,可通过“↑”“↓”键选择所需的工件偏置,按F2<恢复>,弹出如图3‑76所示对话框,确定即可将所选的工件偏置恢复至当前工件坐标系中。


376 恢复坐标系

若Z轴偏置坐标也需要修改,则选择是,否则只恢复除Z轴外其他轴的偏置坐标,如图3‑77所示。


377 是否修改Z轴原点偏置坐标

维护

操作系统维护

软件升级

将存有.weihong升级软件的U盘插入NK260集成数控系统。

断电重新启动启动系统同时多次按下G键,进入软件升级界面识别USB设备,如图4‑1所示。


41 软件升级界面

USB设备识别成功后,在软件升级界面按F6进入“更新软件”对话框。在此对话框按上下键选择要更新的软件。如图4‑2所示。


42 更新软件对话框

选定软件后,确定,开始软件更新。更新过程如图4‑3所示。


43 软件更新过程

软件更新完成,自动进入新软件界面。


将存有.weihong升级软件的U盘插入NK260集成数控系统之后,在原有软件可以正常打开的情况下,还可以通过以下方法进入软件升级界面:

进入【系统】功能区【系统信息】界面,按F2“系统升级”按钮进入软件升级界面。

软件升级界面

由于更新镜像和软件升级操作均涉及到软件升级界面,以下作简要介绍。


图4‑5 软件升级界面

更新公共文件

更新公共文件,即使用U盘内新的PUBLIC文件,存放于U盘根目录(或NK260文件夹)CHN\files和ENG\files两文件夹中。

导出系统备份

将系统备份的参数文件及对应的软件导出至U盘根目录(或NK260文件夹)下的NK260Backup文件夹。每次备份的软件名称中含有当前时间字段,故同一软件可备份多个不同参数配置的软件。

还原系统

还原系统,按下此按钮后,列表显示已备份的软件,即NK260Backup文件夹中的备份软件,用于选择还原系统。

删除参数文件

升级软件或安装新软件前删除上一版本软件的参数设置。若客户需要保存加工设置的参数,可以不用删除参数文件。

更新配置文件

使用新的系统配置文件,即Config文件。

更新系统

实质为更新软件,即升级或安装新版本的软件。新的Boot镜像只能识别文件后缀名为.weihong的软件。

启动原系统

启动原系统。

报警信息

报警类型

报警内容

产生原因

解决方法

警告信息

限位报警

X(Y\Z)轴正(负)向限位

X轴正向限位端口极性错误。

进入【系统】中的【端口】子功能画面,修改此端口的端口极性。(参考3.5章节)

X轴运动过程中直接撞上限位开关。

手动移动X轴离开限位开关。

限位开关本身发生错误。

检查限位开关是否正常。

伺服报警

X(Y\Z)轴伺服报警

X轴伺服报警端口极性错误。

进入【系统】中的【端口】子功能画面,修改此端口的端口极性。(参考3.5章节)

X轴伺服驱动器本身发生错误。

检查X轴伺服驱动器是否正常。

紧停报警

ESTOP紧停按钮按下

ESTOP紧急停止端口极性错误。

进入【系统】中的【端口】子功能画面,修改此端口的端口极性。(参考3.5章节)

按下ESTOP紧停按钮。

将ESTOP紧停按钮顺时针旋转弹出。

油位报警

油位报警

油位报警端口极性错误。

进入【系统】中的【端口】子功能画面,修改此端口的端口极性。(参考3.5章节)

油泵内油位线低于某个值发出信号给系统进行报警。

检查油泵内油量是否过少。

主轴报警

主轴报警

主轴报警端口极性错误。

进入【系统】中的【端口】子功能画面,修改此端口的端口极性。(参考3.5章节)

变频器发生错误。

根据变频器报警的类型,查找问题的原因。

错误信息

回机械原点相关操作

系统没有回机械原点,操作失败!

系统没有回机械原点,由参数1065“加工前回机械原点”决定。此参数设置为“是”,则必须加工前先回机械原点。

先执行回机械原点操作,再使用该功能。

与状态有关的错误

系统忙,不能执行该操作

可能在加工状态下执行了一些非法操作。

停止加工,在空闲状态下再执行某些操作。

请先在状态页面退出仿真,再修改状态!

可能在仿真状态下执行了一些非法操作,例如修改参数或按下某些快捷键等。

停止仿真,在空闲状态下再执行某些操作。

请先切换到自动状态

在手动、参考点等模式时运行仅在自动模式下进行的操作,例如在手动情况下按“程序开始”。

切换到自动状态再进行相应操作。

当前状态不能执行断点继续操作

在程序加工过程中按下“断点继续”操作按钮。

加工中断电、人为按下程序停止按钮、紧停等情况下需要重新开始加工时可执行断点继续操作。

文件错误

当前解析器没有加载加工文件

系统没有载入加工文件,而进行文件加工。

需先载入加工文件。

读取加工文件失败,检查该文件路径是否发生变化。

原来载入的文件被删除。

重新载入加工文件。

常见故障处理

主轴转怎么办?

开启主轴,查看端子板上主轴启动指示灯是否变亮。

如果变亮,用万用表测量SPIN端口是否导通、SVC与GND之间模拟0-10V电压输出。如果导通且输出正常,检查主轴、变频器是否已经损坏,或者它们之间的连接线是否存在问题。

如果不亮,关闭主机并让机床断电,将端子板连接电缆线重新插拔。如果还是不亮,请更换端子板或者NK260主机。

某一个轴X/Y/Z不动怎么办?

查看该轴的伺服电缆线在系统主机和在伺服驱动器连接处是否接触良好。

排查伺服驱动器或者电机、伺服电缆线以及控制系统是否存在问题。(如:与其它能正常运动的轴依次更换伺服电缆线、伺服驱动器排查原因)。

使用对刀仪对刀时机床运动到对刀仪位置后向上运动

在【系统】中【端口】画面中查看“对刀信号”,判断“对刀信号”的极性是否正常,系统在没接收到对刀信号时“对刀”信号前面的“圆圈”应该为红色。



参数一览

参数

名称

设定范围

默认值

生效时间

参考

参数

名称

设定范围

默认值

生效时间

参考

1、操作参数

1001

手动高速

手动低速~各轴最大速度(mm/min)

15000

立即有效

3.9.3

1002

手动低速

0~手动高速(mm/min)

10000

立即有效

3.9.3

1003

快速横移速度

默认进给速度~各轴最大速度(mm/min)

25000

立即有效

3.9.2

1004

默认进给速度

Z的接近速度~最大加工速度(mm/min)

20000

立即有效

3.9.1

3001

安全高度

0~5000(mm)

20

立即有效

-

3002

单轴加工加速度

0.001~100000(mm/ s2

800

立即有效

3.9.3

3003

单轴空程加速度

0.001~100000(mm/ s2

800

立即有效

3.9.3

3004

最大转弯加速度

0.001~100000(mm/ s2

3000

立即有效

3.9.3

3005

锐角延时时间

-(ms)

0

立即有效


3006

起跳速度

0~Z轴接近速度(mm/min)

0

立即有效

3.9.3

3007

最大加工速度

加工速度~各轴最大速度(mm/min)

30000

立即有效

-

3008

粗对刀速度

1~手动高速(mm/min)

400

立即有效

3.6.3

3009

对刀仪厚度

0~100(mm)

25(按实际)

立即有效

3.6.2/ 3.6.3

3010

固定对刀仪X机械坐标

X/Y/Z轴工作行程下限~X/Y/Z轴工作行程上限

0(按实际)

立即有效

3.6.3

3011

固定对刀仪Y机械坐标

立即有效

3.6.3

3012

固定对刀仪Z机械坐标

-1

立即有效

3.6.3

3013

手轮方向

1:手轮输出方向与进给方向相同

-1:手轮输出方向与进给方向相反

1

重启有效

3.14.1

3014

严格手轮脉冲计数

是:执行   否:不执行

重启有效

3.14.1

3015

手轮加速度

0~100000

200

重启有效

3.14.1

3016

空程倍率固定100%

是:使用  否:不使用

重启有效

3.9.3

3017

手动进给倍率有效

是:有效  否:无效

重启有效

3.9.3

3018

忽略程序中进给速度

是:有效  否:无效

立即有效

3.9.3

3019

忽略程序中主轴转速

是:有效  否:无效

立即有效

3.9.3

3020

加工前须先回机械原点

是:有效  否:无效

立即有效

3.3.2

3021

紧停后取消回机械原点标志

是:有效  否:无效

立即有效

3.3.2

3022

紧停时关闭伺服使能

是:有效  否:无效

立即有效

-

3023

高速衔接最大角度

0~180.001(deg)

120

立即有效

-

3024

轨迹预处理方式

0:不处理

1:容差处理

2:光顺处理

2

立即有效

-

3025

轨迹预处理进度

0~0.5001(mm)

0.1

立即有效

-

3026

衔接速度前瞻距离

0~0.05(mm)

0

立即有效

-

3027

前瞻线段数

1~100

50

立即有效

-

3028

插补算法选择

0:梯形算法;1:S型算法

2

立即有效

3.9.3

3029

Z向进刀速度限制方式

0:不处理

1:仅Z单独向下工作有效

2:含有Z轴向下工进分量有效

1

立即有效

3.9.3

3030

Z向进刀速度

0~Z轴最大速度(mm/ min)

2000

立即有效

3.9.3

3031

Z轴减速距离

0~999(mm)

0

立即有效

3.9.3

3032

Z轴接近速度

0~默认进给速度(mm/min)

600

立即有效

3.9.3

3033

X轴最大速度

6~15000(mm/min)

35000

重启有效

3.9.3

3034

Y轴最大速度

6~15000(mm/min)

35000

重启有效

3.9.3

3035

Z轴最大速度

Z向进刀速度~15000(mm/min)

15000

重启有效

3.9.3

3036

圆弧限速有效

是:有效  否:无效

立即有效

3.9.3

3037

参考圆最大速度

-(mm/min)

3500

立即有效

3.9.3

3038

短线段速度光顺有效

是:有效  否:无效

立即有效

3.9.3

3039

短线段速度光顺参考长度

0.001~100000(mm)

2

立即有效

3.9.3

3040

轨迹平滑时间

0~2(sec)

0

立即有效

-

3041

圆弧半径公差

0~999(mm)

2

立即有效

-

3042

圆弧IJK编程方式有效

是:有效  否:无效

立即有效

-

3043

暂停时停转主轴

是:有效  否:无效

重启有效

3.4

3044

加工停止停转主轴

是:有效  否:无效

重启有效

3.4

3045

程序开始时是否开启切削液

是:有效  否:无效

重启有效

-

3046

程序结束时是否关闭切削液

是:有效  否:无效

重启有效

-

3047

加工结束后停转主轴

是:停止  否:不停

立即有效

3.4

3048

主轴最大转速

10000~999999(r/min)

24000

重启有效

3.4

3049

主轴启停延时

0~60000(ms)

2.5

立即有效

3.4

3050

分中时主轴转速

0~主轴最大转速(r/min)

500

立即有效

-

3051

加工结束后主轴动作

0:不动

1:回固定点

2:回工件原点

0

立即有效

3.4

3052

加工结束后通知类型

0:红灯不亮

1:红灯亮3秒

2:红灯一直亮,直到用户有鼠标或键盘输入

0

立即有效

-

3053

X轴固定点机械坐标

-67108.864~67108.864(mm)

0

立即有效

3.4

3054

Y轴固定点机械坐标

0

立即有效

3.4

3055

Z轴固定点机械坐标

-1

立即有效

3.4

3056

G73_G83退刀量

0~9999.9(mm)

0

立即有效

-

该参数在指令G73、G83加工过程中都有使用,但意义不同。使用G73指令时该参数表示每次完成一个攻进过程后上抬的距离;使用G83指令时该参数表示刀具间断进给每次下降时由快进转为攻进的一点至前一次切削进给下降点之间的距离。G73、G83指令详解见《NcStudio编程手册》。

3057

暂停时Z轴提刀量

0~10000(mm)

10

重启有效

-

2116

定期自动开启润滑油泵

是:有效  否:无效

立即有效

-

2117

开启润滑油泵时间间隔

034560000(sec)

18000

立即有效

-

2118

润滑油泵的开启时间

0~34560000(sec)

5

立即有效

-

2119

循环加工时间间隔

0~3600000(sec)

0

立即有效

-

2、进给轴参数

2001

X轴脉冲当量

0.0001~999(mm/p)

0.011666

重启有效

3.2.2

2002

Y轴脉冲当量

0.011666

重启有效

3.2.2

2003

Z轴脉冲当量

0.005

重启有效

3.2.2

2004

X轴工作台行程上限机械坐标

工作台行程下限机械坐标~67108.864

1750

重启有效

3.2.3

2005

Y轴工作台行程上限机械坐标

3000

重启有效

3.2.3

2006

Z轴工作台行程上限机械坐标

0

重启有效

3.2.3

2007

X轴工作台行程下限机械坐标

-67108.864~工作台行程上限机械坐标

0

重启有效

3.2.3

2008

Y轴工作台行程下限机械坐标

0

重启有效

3.2.3

2009

Z轴工作台行程下限机械坐标

-150

重启有效

3.2.3

2010

X轴换刀工作台行程上限机械坐标

换刀工作台行程下限机械坐标~67108.864

400

重启有效

-

2011

Y轴换刀工作台行程上限机械坐标

重启有效

-

2012

Z轴换刀工作台行程上限机械坐标

0

重启有效

-

2013

X轴换刀工作台行程下限机械坐标

-67108.864~换刀工作台行程上限机械坐标

0

重启有效

-

2014

Y轴换刀工作台行程下限机械坐标

重启有效

-

2015

Z轴换刀工作台行程下限机械坐标

-100

重启有效

-

2016

软限位减速时间

0.01~10(sec)

0.5

重启有效

-

2017

X轴方向

-1,1

1

重启有效

3.2.1

2018

Y轴方向

1

重启有效

3.2.1

2019

Z轴方向

1

重启有效

3.2.1

4、原点参数

2101

X轴粗定位阶段方向

-1,1

-1

立即有效

3.3.2

2102

Y轴粗定位阶段方向

-1,1

-1

立即有效

3.3.2

2103

Z轴粗定位阶段方向

-1,1

1

立即有效

3.3.2

2104

X轴回退距离

-

2

立即有效

3.3.2

2105

Y轴回退距离

-

2

立即有效

3.3.2

2106

Z轴回退距离

-

-2

立即有效

3.3.2

2107

X轴粗定位阶段速度

0.001~X轴最大速度(mm)

1800

立即有效

3.3.2

2108

Y轴粗定位阶段速度

0.001~Y轴最大速度(mm)

1800

立即有效

3.3.2

2109

Z轴粗定位阶段速度

0.001~Z轴最大速度(mm)

1500

立即有效

3.3.2

2110

X轴精定位阶段速度

0.001~X轴最大速度(mm/min)

200

立即有效

3.3.2

2111

Y轴精定位阶段速度

0.001~Y轴最大速度(mm/min)

200

立即有效

3.3.2

2112

Z轴精定位阶段速度

0.001~Z轴最大速度(mm/min)

100

立即有效

3.3.2

2113

X轴螺距

0.001~9999.9(mm)

5

立即有效

3.3.2

2114

Y轴螺距

0.001~9999.9(mm)

5

立即有效

3.3.2

2115

Z轴螺距

0.001~9999.9(mm)

5

立即有效

3.3.2

5、刀库参数

4500

刀具补偿有效

是:有效

否:无效

立即有效

3.11.2

4501

刀具建立类型

1:一般模式

2:求交模式

3:插入模式

1

立即有效

3.11.2

4502

刀库容量

1~20

10

重启有效

3.18.3

4503

当前刀具号

1~刀库容量

1

立即有效

3.18.3

4504

当前刀盘刀具号

1~刀库容量

1

立即有效

3.18.3

4505

换刀提示有效

是:提示  否:不提示

立即有效

3.18.3

4506

换刀后自动对刀

是:对刀  否:不对刀

立即有效

3.18.3

4507

T0处理方式

0:无效;1:空刀,变成无刀状态;2:起始刀具号为0

0

重启有效

3.18.3

4508

换刀上位

-(mm)

-1

立即有效

3.18.3

4509

换刀下位

-(mm)

0

立即有效

3.18.3

4510

X轴换刀时主轴位置机械坐标

-(mm)

0

立即有效

3.18.3

4511

Y轴换刀时主轴位置机械坐标

-(mm)

0

立即有效

3.18.3

4512

X轴换刀前置点机械坐标

-(mm)

0

立即有效

3.18.3

4513

Y轴换刀前置点机械坐标

-(mm)

0

立即有效

3.18.3

4514

Z轴换刀前置点机械坐标

-(mm)

0

立即有效

3.18.3

4515

换刀移动速度

0.001各轴最大速速(mm/min)

3000

立即有效

3.18.3

4516

Z轴上位下位速度

0.001~换刀移动速度(mm/min)

60

立即有效

3.18.3

4517

水平移动进出刀库速度

0.001~换刀移动速度(mm/min)

60

立即有效

3.18.3

4518

换刀延时

0~600000(ms)

500

立即有效

3.18.3

4519

换刀后回到换刀前位置

是:有效  否:无效

立即有效

3.18.3

4520

X轴刀具1机械坐标

-(mm)

0

立即有效

-

4521

Y轴刀具1机械坐标

-(mm)

0

立即有效

-

4522

Z轴刀具1机械坐标

-(mm)

0

立即有效

-


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